烟包成品发展自动化趋势

【中国包装网讯】烟包印刷企业正处于快速集中生产产业。烟包印企虽然受到全球金融危机的影响可是在于烟包印企门槛高、投资大在印刷行业利润还是在常态化，近两年烟印企业的利润空间有一定程度的压缩，特别是烟包印刷行业受全球金融危机的冲击较小，企业纷纷引进先进印刷设备和各类优秀人才以提高技术和管理水平，积蓄力量准备第二次腾飞。中国125家烟印企业面对于如何运用高科技手段提升印品的在线质量控制和出货质量控制则不是十分重视，大多数烟包印刷企业仍然停留在“人为”控制层面，没有采取有效的自动化解决方案这个壁垒在烟印企业正在融化萌芽。据在烟印印刷行业品质管理岗位供职多年元老剖析，在烟包印刷企业有过七年的工作经历，其中包括两年的成品质检工作经历医药包装，深刻体会到有效的自动化的质检手段的重要性。将对烟包印刷行业的成品质检自动化现状做以简单分析。

人工成品质检方式存在的问题

烟包印刷企业所采用的印刷设备、工艺、承印材料均是印刷行业中最先进的，代表了印刷行业的最高水平。不过与其加工工艺不匹配的是成品质检环节依然停留在人工进行单张全检加抽检的阶段。这种成品质检方式存在以下几个方面的缺点。

烟包成品检测整体人员集中区域、如何简化烟包成品检测流程（自动上纸--全自动检测--点数计量--成品分拣系统--垂直堆码--两轴机械手磕齐分垛--15mm黄皮纸打包机扎捆--两轴机械手单层堆垛--伺服垂直垫板升降系统--堆垛缠绕机--成品入库扫描登记系统。

1.质检质量不稳定

利用人工对烟包进行单张全检加抽检，理论上看似乎很符合质量控制的要求，但实际效果并不好。这是因为每个质检人员对质检标准的理解不一致《视觉误差与职工责任素质》，等质检人员心理和情绪的不稳定也会导致质检质量的不稳定。而且大部分烟包印刷企业采用计件方式核算工资，部分质检员会在利益的驱动下片面追求效率而忽视质量。

工作中种种因素叠加在一起使得全检的效果大打折扣，即使有抽检这道把关，由于抽检数量有限，也无法达到满意的效果。与此同时压凹凸，烟厂对烟包的质量要求越来越严格，几乎到了“零缺陷”的程度。

为了能够满足客户的要求，各烟包印刷企业采取了一些改善措施，如提高前工序的质量控制水平和自查力度、加强成品质检的管理力度、创新成品质检方法等，但效果并不明显。客户投诉时有出现原稿，给烟包印刷企业的生产和经营带来了极为不利的负面影响。

2.用工成本和生产成本偏高

烟包印企人力成本不断上升更比比普通印刷企业人力要昂贵，如果烟包印刷企业采用人工全检加抽检的方式与人工打包堆垛方式，企业的用工成本势必不断增加。据调研中型烟包印刷企业为例。

假设其烟包印刷年产值为3亿元喷墨，按每套烟包3元计算，则每年需要生产10000万套烟包，每月为833万套。熟练的质检人员按每天工作10小时计算，在保证质量的前提下每天平均能够检测5000～6000套烟包，每月按26天计算，则每人每月质检13.0万～15.6万套，则该企业需配备53～64个熟练的质检人员，再加上抽检人员和废品分类人员及各级管理人员，成品质检部门需要70～80人（部分企业为了更好地实现人工全检合格率，质检人员数量还会增加30%），其用工成本按照每人每年3万元计算（包括各类保险和吃住在内），则质检人员每年人工成本为210万～240万元。如果再加上员工管理成本，按每月5万～6万元计算，则成品质检部门每年的总用工成本将达到300万元左右，占总销售额的1%这在一般印刷企业是不可想象的。烟印质量要求非常严格，这样生产中就会有大量的轻微质量缺陷产品介于废品和可特采的次品之间。为了提高质检效率和保证不漏废品，质检人员一般会将其当做废品挑选出来。据测算，废品当中可挑选出的合格品比例约占3%，按照成品质检出的废品比例为3%计算（即平均投入产出率为96%），那么生产的1亿元烟包中，合格品流失带来的损失约为9万元。一个中型印刷企业按年产值3亿元计算，则每年约损失27万元（不包含人工成本）

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